ヤマハ株式会社が、生産実績情報の「リアルタイムの見える化」に「MotionBoard」を採用

　１ｓｔホールディングスグループのウイングアーク株式会社（本社：東京都渋谷区、代表取締役社長：内野弘幸）は、ヤマハ株式会社が、「生産性」「品質」「非生産時間」の3つの視点による生産実績情報をリアルタイムに見える化するための仕組みに、情報活用ダッシュボード「MotionBoard」を採用したことをお知らせします。

【導入の背景】
　ヤマハ株式会社のエレクトロニクス生産統括部　豊岡生産部（以下、豊岡生産部）では、TPS（トヨタ生産方式）を採用して継続的に生産現場の直接作業改善活動を推進してきました。この取り組みを加速するために必要なことは、生産現場で起きていることや、改善サイクルの基となる生産実績情報の適切なタイミングでの把握でした。豊岡生産部は、生産実績を必要な頻度と工程で"見える化"するためのITツールの選定を、情報システム部門に頼ることなく自らが行い、構築・仕様変更・運用が可能かという点について比較検証した結果、すべての要件を満たした「MotionBoard」の導入を決定しました。

【導入の効果】
　豊岡生産部では、「生産能率」「不良率」「非生産時間」という3つの生産指標の統一を図り、入力業務の簡易化と標準化に取り組みました。"紙とえんぴつ"から"タブレット"に移行するための「POPシステム（Point Of Production System:生産時点情報管理システム）」を構築し、「MotionBoard」と組み合わせることで、生産実績の報告を日次ベースで行うことを可能としました。また、「POPシステム」により報告の基となる入力に要する工数を大幅に削減することができ、「MotionBoard」を利用して報告を行うことにより、報告書を作成する工数をゼロにすることができました。
　「POPシステム」と「MotionBoard」により、「リアルタイムの見える化」を実現し、生産現場自らの手で、業務改善サイクルを「早く」回すための仕組みを実現しました。

　レポート業務の大幅な省力化と業務改善サイクルの高速化を実現した豊岡生産部が次に目指すのは、生産現場に損益意識を浸透させた「セル別経営」です。
　POPシステムで手に入れた現場の生データで、現場経営に必要な工程単位の損益を"見える化"していくことができるという考えの基、材料費、労務費、その他の経費など、それらすべてをセル単位に金額ベースで示すことで、自分たちのセルが赤字なのか黒字なのかを把握し、黒字にするために「生産能率」「不良率」「非生産時間」をどう改善していくのか、といった高度な改善を現場が自律的にできるような仕組み作りを見据えています。

＜ヤマハ株式会社　楽器・音響生産本部　生産企画部　IT推進グループ　主任　宮田 智史様のコメント＞
「MotionBoardを導入することによって『生産性』『品質』『非生産時間』の3つの観点で生産実績情報を日次ベースで参照できるようになりました。『職長』がExcelでの月次報告書を作ることに要していた月間約50時間の間接工数がゼロとなり、週次の報告会議ではMotionBoardに表示される日次ベースの生産実績ダッシュボードを報告書代わりに使っています」

*ヤマハ株式会社について
ヤマハ株式会社は、アコースティックからデジタルまで、多彩なラインアップの楽器を生産し、全世界で販売する総合楽器メーカーです。また、AV機器、PA機器、半導体、ゴルフ用品、リゾート施設、音楽教室などの幅広い事業を展開しています。1887年（明治20年）に創業し、昨年、125周年という大きな節目を迎えました。

詳細については下記URLをご参照ください。

■事例紹介
http://www.wingarc.com/product/usecase/96.html

■動画インタビュー
http://youtu.be/ndR8QXVjCUk