ウイングアーク１ｓｔの「MotionBoard」と Google Cloud の Manufacturing Data Engineが連携
製造業のデジタルツインを支援

　ウイングアーク１ｓｔ株式会社（本社：東京都港区　代表取締役 社長執行役員CEO：田中 潤、以下ウイングアーク１ｓｔ）は、ウイングアーク１ｓｔのBIダッシュボード「MotionBoard」とGoogle Cloud  の Manufacturing Data Engine を連携した製造業向けソリューションを、本日より提供開始します。

【製造業を取り巻く背景】
　慢性的な人手不足、消費者ニーズの多様化やそれに伴うプロダクト開発サイクルの短期化、COVID-19によるサプライチェーンの再構築の必要性など、日本の製造業を取り巻く環境は日々変化しています。
　こうした変化を読み取り迅速に対応するためには、企業内外のデータを活用したDXが経営・現場ともに急務となっています。特に、大手企業の製造業を中心に3Dマップなどで仮想的にデジタル複製する「デジタルツイン」はデータの視覚化による予測シミュレーションやコストメリットの観点から重要な経営戦略ですが、技術者のスキルセットや老朽化による機器のリプレースなど、必要なデータの収集や可視化にいたるまでにも課題を解決する必要があります。
 

【本連携の概要】
　Google Cloud の Manufacturing Data Engine は、デジタルツインを構成する製造 IoT データ基盤として、生産現場で発生するデータを正規化し階層構造に割り付けて提供します。3Dモデリングやカメラ連携を得意とするMotionBoardが、これらのデータを可視化します。 

　国内外250種類以上の産業用通信プロトコルでデータ収集を行うエッジソリューションもあわせて提供し、数項目の設定を行うだけで各種生産設備からのデータ収集がすぐに開始できます。クラウドを活用してスケーラブルなシステム構築が可能となり、小規模なシステムから導入から始められ、導入効果を確認しながら経済的なシステム投資が可能となります。

　IoT データだけでなく、ERPや生産管理システムなど企業レベルのシステムからもデータを収集し、様々なデータを Google Cloud の分析基盤に集約することができます。生産現場のデータと工場経営のKPIの関連付けを行い、MotionBoardによって視覚化することで、データをもとに迅速な現場アクションと経営判断の実施を支援します。現場ユーザのデータ活用を促進して、データの民主化を加速させることで製造業におけるDXの推進に貢献することが期待されています。

【本連携の主な利用例】
・カーボンフットプリントの視覚化とカーボンニュートラルの実現
　各工程でエネルギー計測を行い、生産指図ごとのエネルギー使用量を計測して、製品（単体またはロット）ごとのカーボンフットプリントを算出します。よりエネルギー消費を少なくするための設計変更や工程パラメータの変更を行うことで、生産性を維持しながら、品質に影響を与えることなくエネルギー使用量を最適化することを目指します。また、AI を使用して制御ループを最適化、エネルギー消費量の削減と歩留まりの最大化が期待されています。

・工場データの一元管理および分析
　製造現場の持つIoTデータや機器センサー、生産データ、メンテナンス履歴だけでなく、営業・経営部門が持つ財務記録や案件情報といった様々なデータを Google Cloud の分析基盤に集約することができます。OTデータと経営データを統合して可視化することで、分断された組織間で生じる情報の孤島をなくして、データに基づいた迅速な経営判断が可能になります。

・AI による品質検査と不適合要因の分析
　カメラとAIを活用した外観検査の自動化を実現し、判定結果を撮像イメージとともに画面表示します。また、検査結果はデータ化されるため、上流の工程に関するデータとの関連性を分析することで不適合要因を特定することに貢献します。AIと機械学習の技術を利用し、品質保証プロセスの効率化や生産の最適化など、様々な工場業務の自動化を可能にします。

・工程の異常検知とOEE予測メンテナンス
　異常検知を行うAIを適用、数項目の設定だけでデータ基盤上にストリーミングされる時系列データから異常を発見します。その結果をダッシュボードに表示することでオペレータに対策をうながします。また、生産パフォーマンスの低下やダウンタイムの予兆を診断するモデルを作成、最適なタイミングで経済的なメンテンナンスを実施することによって、OEEを最大化、予期しない設備の停止を解消できる可能性があります。

・工場データの統合による、マスカスタマイゼーションの実現
　エンジニアリングチェーンとサプライチェーンを統合することでデジタルスレッドを構成することが可能となります。顧客の要望に細かく対応したマスカスタマイゼーションによる製品提供を迅速かつ経済的に実現することが期待されています。データ基盤が提供するデジタルツインのデータを共有することで、受注から納品まで細かくビジュアルに進捗をモニタします。